為防止或減小薄壁支承圈變形, 應采用第三種加工方案及相應的措施。

①工件分粗、精車, 粗車后盡量多放置一段時間后使工件自然冷卻, 消除在加工時可能產(chǎn)生的熱變形。

②采用軸向壓緊, 改變夾緊力的作用點, 使工件不能產(chǎn)生變形。采用端面夾緊內(nèi)孔定位時, 由于內(nèi)孔存在間隙,因此產(chǎn)品在加工<203mm 時應內(nèi)控, 圖5 定位盤定位止口留余量, 在本機上加工, 使產(chǎn)品內(nèi)孔與定位盤上止口間隙*小,在加工軸向槽, 徑向槽時, 應始終使產(chǎn)品處于壓緊狀態(tài)下調(diào)換內(nèi)外壓板, 以保證設計基準、定位基準和測量基準統(tǒng)一, 保證產(chǎn)品質(zhì)量。

③粗、精車時采用冷卻液。車削過程中, 由于切削變形及切屑、刀具和工件間的摩擦會產(chǎn)生大量的熱。切削熱的存在,對車削薄壁件十分不利。因此, 車削時, 正確地選擇金屬切削液, 充分使用冷卻液, 不僅可以降低切削溫度, 減小了切削力,刀具的耐用度得到提高, 而且工件表面粗糙度值也降低了, 減小切削功率, 工件不受切削熱的影響, 其形位誤差變化小,保證零件質(zhì)量。當用高速鋼刀具進行粗加工時, 主要是降低切削區(qū)域溫度, 提高刀具耐用度, 宜選取用冷卻性為主的金屬切削液,如低濃度的乳化液。當用硬質(zhì)合金刀具進行粗加工時, 切削液必須連續(xù)地、充分地澆注, 一般不用切削液。精加工時,切削液主要作用是提高工件加工精度和降低表面粗糙度值, 宜選用濃度為10 %～ 20 %乳化液或離子型切削液。

④合理選用切削用量, 減小變形。粗加工時, 可以采用加大背吃刀量ap 和進給量f 。精加工時背吃刀量ap 可選012 ～015mm , 進給量一般在 011～012mm , 甚至更小。對于切削速度可根據(jù)工件材料、工件直徑、刀具材料及角度,控制在一定范圍, 一般取v = 6～120m/ min , 同時應防止工件的共振。

⑤合理選用刀具幾何角度。車削薄壁工件時, 應注意選擇主偏角Kr , 使軸向力或徑向力在剛性差的方向減小, 刃傾角λs 要取正值,刃口要刃磨鋒利, 前角和后角應取得相應大些。如外圓精車刀 Kr = 90°～93°, Kr′= 15°, αo = 14°～16°,αo1 = 15°。內(nèi)孔精車刀Kr = 60°, Kr′= 30°, αo = 14°～ 16°, αo1 = 6°～8°。

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